Sur un marché d’exportation extrêmement concurrentiel, la réduction des prix n’est pas la seule issue. Un certain nombre d'usines chinoises de LVL (placage laminé) ont amélioré leurs processus de production-en réduisant les déchets, en optimisant les procédures et en augmentant l'efficacité-en améliorant la rentabilité-et la compétitivité de leurs produits sans baisser drastiquement les prix. Cette approche consistant à « exploiter le potentiel interne » offre une autre voie de croissance pour l’industrie manufacturière chinoise.
1. La réduction des coûts ne se résume pas à de simples réductions de prix
"Les coûts des matériaux ont augmenté, les coûts de la main-d'œuvre ont augmenté, les coûts du transport ont augmenté, mais les prix demandés par les clients ne peuvent pas être augmentés." Il s’agit d’un dilemme courant auquel sont confrontées de nombreuses usines LVL.
L'approche traditionnelle consiste à « réduire les coûts » -en baissant les prix d'achat des matières premières, en diminuant les salaires des travailleurs et en réduisant les coûts d'emballage. Mais cette approche a toujours ses limites et peut affecter la qualité des produits.
"Nous avons essayé de baisser les prix, mais nous avons atteint nos limites", a déclaré un directeur d'usine. "Les fournisseurs de matières premières ne bougeront pas et les salaires des travailleurs ne peuvent plus baisser. Nous avons besoin d'une autre approche."
2. Améliorer l'efficacité grâce aux processus
Certaines usines commencent à se concentrer sur le processus de production lui-même, en réduisant les coûts et en améliorant l'efficacité grâce à l'optimisation des processus :
- Réduire la manutention : réorganiser l'agencement de l'atelier pour raccourcir la distance entre les matières premières et la ligne de production. Auparavant, les matières premières devaient être transférées trois fois de l'entrepôt à la chaîne de production ; maintenant, cela a été réduit à une seule fois, ce qui permet d'économiser du temps et de la main d'œuvre.
- Temps de changement optimisé : La commutation entre la production de différentes spécifications de produits nécessite un changement de moule et un ajustement des paramètres. Auparavant, le changement prenait deux heures ; Aujourd'hui, grâce à l'optimisation des processus, cette durée est réduite à une heure, ce qui entraîne une augmentation du temps de production quotidien.
- Temps d'attente réduit : l'ajustement du rythme de production de chaque processus évite les situations où le processus suivant n'est pas prêt une fois le précédent terminé.
"Nous avons procédé à une rationalisation du processus", a déclaré un superviseur de production. "Nous avons constaté que beaucoup de temps était passé à attendre et à déplacer les matériaux. Après les ajustements, nous produisions 10 % de produits en plus par jour, mais sans augmenter la main d'œuvre."
3. Déchets visibles
Pour impliquer les travailleurs dans l’amélioration des processus, ils doivent d’abord « voir les déchets » :
- Gaspillage en attente : les travailleurs s'arrêtent souvent pour attendre les matériaux, les machines ou le processus précédent. Ces délais d'attente s'ajoutent à des coûts cachés.
- Déplacement des déchets : déplacer des matériaux d'avant en arrière dans l'atelier prend non seulement du temps-et demande beaucoup de main d'œuvre-, mais augmente également le risque de blessure.
- Mouvement inutile : les travailleurs doivent se pencher, se retourner et parcourir de longues distances pour récupérer les outils. Ces « mouvements redondants » réduisent l'efficacité.
- Déchets de produits défectueux : les produits qui ne répondent pas aux normes doivent être retravaillés ou mis au rebut. Les retouches prennent non seulement du temps-, mais gaspillent également des matériaux.
« Nous avons demandé à nos ouvriers de dessiner leur propre « organigramme » », a expliqué un superviseur de production. « Ils ont marqué les actions, les temps et les temps d'attente pour chaque processus. Ensuite, nous avons demandé aux travailleurs : « Où pensez-vous que nous pouvons nous améliorer ? »
4. De petites améliorations entraînent de grands changements
L’amélioration des processus n’est souvent pas une « intervention chirurgicale majeure », mais plutôt de « petites améliorations » :
- Outils à portée de main : gardez les outils fréquemment utilisés à portée de main pour réduire la marche et la flexion.
- Étiquetage clair : étiquetez les étapes de fonctionnement et les paramètres clés sur les machines pour réduire les erreurs opérationnelles.
- Consolidation des processus : combinez plusieurs petits processus en un seul grand processus pour réduire les temps et les délais de transfert.
- Préparation préalable : préparez les matériaux pour le prochain lot de production à l'avance afin de réduire le temps d'attente lors des changements.
"Ces améliorations peuvent paraître minimes, mais l'effet combiné est significatif", a déclaré un superviseur de production. "Auparavant, nous produisions 1 000 pièces par jour, maintenant nous pouvons en produire 1 100. Une production accrue entraîne naturellement une baisse des coûts unitaires."
5. Une culture d'amélioration continue des processus
L'amélioration des processus n'est pas un événement-ponctuel, mais un processus continu :
- Bilan régulier : une « réunion d'amélioration des processus » mensuelle est organisée pour passer en revue les améliorations du mois précédent et leurs effets.
- Participation totale : chaque travailleur est encouragé à proposer des suggestions d'amélioration et les bonnes suggestions sont récompensées.
- Suivi des effets : une fois les améliorations mises en œuvre, les modifications des données sont suivies pour vérifier leur efficacité.
"Nous avons une boîte à suggestions", a déclaré un travailleur. « Plusieurs suggestions sont adoptées chaque mois, et certaines ont effectivement facilité notre travail. Même s'il n'y a pas de grands changements chaque jour, au cours d'une année, l'efficacité s'est nettement améliorée.
La réduction des prix n’est pas le seul avantage concurrentiel. Lorsque les usines LVL en Chine souhaitent aller plus loin et améliorer leur efficacité grâce à l'amélioration des processus, elles ne construisent pas « à faible coût », mais « à haute efficacité ». Cette approche consistant à « échanger l'efficacité contre la compétitivité » est plus durable et plus susceptible de gagner la confiance à long terme des clients-que la simple baisse des prix.
